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湖南江滨机器(集团)有限责任公司
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改造前存在的问题:
均为风冷式3级能效单级压缩空压机,设备老化能耗高; 夏季温度高,空压机结焦、机头卡死,散热器漏油,频繁发生; 每台空压机每年做2次保养、约20万/年(还不包含电机、主机、散热器、变频器等大件损坏更换费用)
改造后达到的效果:
节能空压机站于2022年11月投入运行、目前运行情况稳定,具体效果如下: 稳定可靠、无故障运行、彻底解决了改造前风冷空压机频繁高温结焦机头卡死的问题; 整个系统采用了铝合金节能管道替换原有碳钢管道,现场整洁统一,管道杂质减少99%; 运行电耗明显下降、系统单位能耗由原来的0.1436下降至0.0945左右、节能率高达34%、每月用电下降13.6万度左右。
案例详情
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据统计:运行电费是压缩空气最大的成本,按3台110KW(2台运行)的空压机全年平均330天24小时连续开机运行,每年的用电量高达110KW×2台×24小时×330天≈174.2万度,平均综合电价按0.8元/度计算、该空压机全年的运行电费成本高达174.2×0.8≈139.4万元、远远大于空压机的采购成本!

据工信部等权威部门调查、80%以上的企业基本上没关注压缩空气的能耗、存在严重的能耗浪费!