系统测试与分析1系统测试在对系统运行规律和工艺需求进行充分了解的基础上，应用压缩空气系统数据记录仪、质量流量传感器、高精度压力传感器和电能质量分析仪对压缩空气系统的总管流量、总管压力、空压机出口压力和空压机功率进行了一周的测试，为了客观反映系统动态变化，采样间隔设为5秒。

　　测试结果分析系统效率具有非常大的提升空间通过对系统流量、压力和空压机功率变化曲线的分析发现：当EP200空压机和活塞式空压机同时运行向系统供气时，EP200空压机经常处于低效工作状态，并且活塞式空压机有时上下载也非常频繁。由于压缩空气系统的流量、压力变化是一个动态变化过程，空压机的这种工作状态不仅本身工作效率低下，而且还会导致系统压力剧烈波动，这不但导致系统效率的降低，而且有时还会影响工艺的可靠性，造成一定的废品率或工艺效率有所降低。

　　系统压力波动过大压缩空气系统的能源消耗与系统的供气压力成正比例关系，系统供气压力越高，空压机能耗越大，压缩空气供气压力每提高0.01MPa，空压机能耗增加约7％～8％。压缩空气系统压力波动的最小值必须满足系统最苛刻的压力需求，也就是说，系统压力波动的最小值要高于工艺需求压力的最大值。从节能和提高系统可靠性的角度来讲，系统压力越稳定，系统可靠性越高，系统能耗也越低。系统压力波动范围越大，意味着系统的平均供气压力越高，系统的能耗也越高。从系统压力随时间变化的曲线可以看出，系统在用气最高状态时最低压力仅为4.19bar，而最高压力则高达6.79bar，系统压力波动范围高达2.6bar，这说明系统在满足工艺需求的前提下具有很大的节能空间，同时也说明系统供气压力在满足所有铸造工艺需求的前提下具有一定的下调空间。

　　系统泄漏问题通过对系统流量的测试发现：当零点车间生产停止时，系统流量仍为7m3／min左右，且比较平稳，这部分流量基本上为系统泄漏所致。

　　部分管路阻力损失偏大根据空压站的管路配置，10m3／min活塞机与总管的连接管路管径为100mm，而容量为20m3／min空压机与总管连接管路管径仅为50mm.通过对空压机出口压力和系统总管压力的测试，该段管道压降为0.04MPa.

　　系统优化措施优化管路用100mm管道替代原EP200出口至系统总管的50mm管道，消除不必要的阻力损失，使空压机功耗可以降低。同时，拆除空压机出口外管道上的单向控制阀。

　　泄漏检测与维修对于明显的泄漏进行测试与维修。

　　安装压力流量控制系统根据系统压力波动大的特点，在系统总管安装压力流量控制系统，稳定系统供气压力，将稳压系统的出口压力设定在0.45MPa，利用空压机排气压力和稳压系统后总管的压力差存储一定气量。改变空压机控制方式将EP200空压机的恒压控制方式转换成加卸载控制方式，提高运行效率。

　　节能效果直接节能效果通过项目实施，系统中一台10m3／min活塞机停止了运行，通过对比测试节电率达15.84％。

　　其他方面的节能效果稳定系统供气压力通过项目实施，系统供气压力基本稳定在0.45MPa，不仅减少了系统耗气量，而且稳定的系统供气压力有利于工艺生产。提高了系统可靠性原来系统只有生产高峰时有一台10m3／min活塞机处于备机状态，通过项目的实施备机台数增加了一倍，提高了生产可靠性。另外，通过压力流量控制系统利用储气罐和系统总管之间的压差，可以储存一定的压缩空气，当其中一台机器非正常停机时，系统压力下降时间延长，增加了操作工的反应时间。

　　结论（1）压缩空气系统的动态特定各不相同，压缩空气系统全面诊断是对压缩空气系统节能空间正确评价的基础。（2）压缩空气系统节能措施要根据系统的具体情况进行制定，并不是每一项节能措施在任何系统中都适用。